625014, Тюмень, ул. 50 лет Октября, 213
+7 (3452) 27-55-54
+7 (3452) 27-57-10
zavod.tgsm@gmail.com

АО «Завод Тюменгазстроймаш» выполняет работы по восстановлению  посадочных мест, резьбы, шпоночных  пазов, на валах и в отверстиях, методом наплавки.

Наплавка осуществляется  как  вручную, так и на станке с применением флюса для уменьшения пористости наплавляемого слоя.

Имеется так же специальный терма-шкаф для более плавного остывания детали после наплавки , что уменьшает напряжение в металле и  уменьшает риск  образования трещин в детали.  Этот метод позволяет наплавлять более ответственные детали.


Восстановление деталей машин при ремонте методом наплавки


1.Для чего нужна наплавка деталей.

При работе механизмов, в результате трения происходит износ деталей, то есть с трущейся  поверхности удаляется металл. Изменяется размер детали. Когда размер детали достигнет предела, указанного в ремонтной документации, они выбраковываются.  

Часто экономически целесообразней осуществить восстановление деталей наплавкой, ведь все остальные размеры и параметры могут быть в норме. Для этого необходимо  восстановить удаленный в результате износа металл, возможно даже другого химического состава, но обладающего параметрами не ниже удаленного. Затем механически обработать восстановленную поверхность в размеры, как на заводе изготовителе техники. При некоторых методах восстановления размеры выдерживаются сразу, без механической обработки, нанеся точный по толщине слой металла. 

Популярным методом восстановления изношенной поверхности является наплавка. При этом на разогретую до температуры плавления поверхность детали наносится слой металла. Наплавленный металл сваривается с деталью. Прочность соединения наплавленного слоя с основным металлом не ниже прочности металла детали.

2.История освоения ремонта электродуговой наплавкой под слоем флюса  на заводе «Тюмегазстроймаш»

Для прокладки в Западной Сибири трубопроводов, государство закупило японские бульдозеры «Комацу». Ремонт этой техники министерство поручило нашему заводу. 

При работе в условиях Сибири, где работа техники происходила в болотистой местности, шел интенсивный износ ходовой части. Покупать новые запчасти в Японии было очень дорого и экономически нецелесообразно. Необходимо было восстанавливать изношенные катки, натяжные колеса, звездочки, цепь и гусеничное полотно. Самым оптимальным методом восстановления для этой группы деталей считается электродуговая наплавка под слоем флюса. При этой наплавке дуга горит в слое расплавленного флюса. Флюс защищает наплавленный слой от окисления и экономит наплавочные материалы.

Оборудование для наплавки завод закупил в Японии, в основном фирмы «Марума». Технологии наплавки заводских инженеров обучали тоже специалисты из Японии.

Так же на заводе освоено восстановление коленчатых валов бульдозера «Комацу» методом наплавки под слоем флюса.

Рис. Установка для наплавки цилиндрических деталей типа катков, натяжных колес, ходовой бульдозеров и тракторов.

восстановление деталей наплавкой


3.Особенности наплавки при ремонте ходовой бульдозера «Комацу»

Катки, натяжные колеса ходовой части бульдозеров имеют на рабочей поверхности закалку ТВЧ на глубину 5…7 мм. Износ же достигает 10…20 мм. Было принято решение получать твердость рабочей поверхности при наплавке, применив соответствующие наплавочные материалы. Но наплавлять 20 мм слоя, применяя дорогой наплавочный материал, было нецелесообразно. Поэтому наплавку ведем в 2 этапа. Сначала наплавляем слой относительно дешевой пружинной проволокой. 

Затем наплавляем 5…7 мм порошковой проволокой, получая нужную твердость. Порошковая проволока представляет трубчатый электрод, заполненный внутри флюсом. Это позволяет отказаться от флюса и защитных газов при наплавке. Марку порошковой проволоки выбираем исходя из твердости рабочего слоя.

Для исключения трещин, применяем термостаты для разогрева и охлаждения деталей.

наплавка деталей

4. Особенности наплавки коленчатых валов фирмы «Комацу»

Износ коленчатых валов очень мал, достигает сотых долей миллиметра. Наплавка специальной проволокой, дающей заданную твердость, непосредственно на изношенную поверхность невозможна. После шлифовки в размер, рабочая поверхность будет состоять не из металла наплавочной проволоки, гарантирующей нужные твердость и износостойкость, а из сплава метала проволоки и металла коленчатого вала. Твердость и износостойкость рабочей  поверхности при этом непредсказуема. 

По этой причине перед наплавкой мы шлифуем коленчатый вал в месте наплавки. Расход наплавочной проволоки, и время наплавки увеличиваются, но этим достигается нужное качество. 

Для исключения трещин, применяем термостаты для разогрева и охлаждения коленчатого вала.

В виду высокой стоимости изделия, ошибки при наплавке не допускаются, поэтому требуется высокая квалификация сварщика.

5. Наплавка под слоем флюса других деталей.

Этим же методом мы восстанавливаем посадочные поверхности валов под подшипники. В дорожно-строительной технике применяется много пальцев. Они имеют объемную закалку или поверхностную. Их восстановление наплавкой иногда выгоднее, чем изготовление нового пальца. Необходимую твердость получаем выбором соответствующей марки наплавочной проволоки. Требуется низкая квалификация сварщика.

6. Ручная электродуговая наплавка

Ручную электродуговую наплавку приходится делать при применения электродов с толстым покрытием и в тех случаях, когда использование наплавочных станов невозможно. В продаже имеются электроды, обеспечивающие почти любые свойства наплавленного слоя. Нужную твердость наплавленного слоя получаем выбором соответствующей марки электрода. При восстановлении корпусных деталей применяют обычные электроды для сварки. При ручной электродуговой наплавке требуется высокая  квалификация сварщика.

7. Газовая наплавка

Газовая наплавка. Поверхностный слой и наплавляемый материал разогреваются пламенем пропанобутановой горелки. Применяется на заводе при наплавке слоя из цветных металлов. Наплавочный материал – проволока или полосы из  цветного металла. Требуется высокая квалификация сварщика.